Basisinformation

Győr, 12.06.2013

Der Karosseriebau

Wie alle Gewerke basiert der Karosseriebau am Standort Győr auf dem neuesten Stand der Technik, sein Automatisierungsgrad beträgt 85 Prozent. Wenn das Werk voll ausgelastet ist, werden hier 600 Beschäftigte pro Arbeitstag im Zweischichtbetrieb 480 Karosserien produzieren.

Im Anlagenpark sind nicht weniger als 1.440 Maschinen, darunter mehr als 600 Roboter, über 400 Schweißzangen und rund 80 Kleberauftragssysteme, installiert. Die Schweißzangen erhalten ihren Antrieb von Elektromotoren – sie sind schneller, präziser, robuster, leiser und leichter als ihre pneumatisch betätigte Vorgänger-generation. Greifer, Geometriestationen, Clinch- und Falzanlagen sowie Schweißstationen für Sonderaufgaben komplettieren den Maschinenpark.

Der Bau der Karosserien erfolgt auf einer Fertigungsfläche von 58.768 Quadratmetern. Zu beiden Seiten der Hauptlinie stehen Roboter-Gruppen, die Komponenten wie Boden-bereiche, Radhauskästen und Längsträger zusammenschweißen. Mit Stirnwand, Heckabschluss, Säulen, Seitenteilen und Dach wächst die Karosserie allmählich heran, am Ende kommen die Klappen und Türen hinzu.

Im Karosseriebau der Audi A3 Limousine sind 16 unterschiedliche Verbindungstechniken im Einsatz – vom Widerstandspunktschweißen mit 5.467 Punkten bis zu den 54,06 Meter Festigkeitskleber. Wo immer möglich, erfolgt das Kleben und Schweißen in einem Arbeitsgang, was Zeit, Kosten und Gewicht spart. An jeder Arbeitsstation sind Messgeräte installiert, die den Verbrauch an Strom beziehungsweise Druckluft überprüfen.

Zwei Anlagen bilden besondere Highlights. Der so genannte Konzernframer befestigt die großen Seitenwandrahmen an der Rohkarosserie, nachdem er ihre Einbaulage exakt positioniert hat. Mit seinen großen bewegten Massen besteht er in weiten Bereichen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK), das macht ihn 70 Prozent leichter als sein Vorgängermodell. Eine Laserlötanlage verbindet das Dach der A3 Limousine mit den Seitenwandrahmen. Die praktisch unsichtbare Nullfuge, die dabei entsteht, verlangt Präzision im Bereich von maximal drei Zehntelmillimetern; Bürsten glätten die Naht.

Bei den Lasern setzt Audi auf die jüngste, besonders energieeffiziente Generation der Scheiben- beziehungsweise Diodenlaser. Ein besonders aufwendiges Verfahren ist das Laser-Remote-Schweißen der Türen. Ein Roboter führt den Laserstrahl mit einer schwenkbaren Spiegel-Optik, er springt extrem schnell von einer Naht zur anderen.

23 optische Lasermessanlagen überwachen mittels Relativmessungen die Maßhaltigkeit der produzierten Baugruppen. Per Ultraschallmessungen überprüfen speziell qualifizierte Mitarbeiter die Festigkeit von Schweißverbindungen, auch von Komplettkarosserien. Eine zentrale Anlagenüberwachung visualisiert ständig die aktuellen Fertigungsstände und mögliche Störungen in allen Fertigungsbereichen.

Wie in allen Fertigungsgewerken am Standort Győr stellt eine groß dimensionierte Lüftungsanlage sicher, dass die Halle permanent mit frischer Luft versorgt wird; Wärmeräder senken den Energieverbrauch. Wenn die Karosseriebauanlage am Wochenende in den Standby-Betrieb wechselt, greift ein Abschaltkonzept, das nur noch die wichtigsten Rechner und Schaltschränke unter Spannung hält. Es reduziert den Stromverbrauch um 80 Prozent.

Der Kopfbau der Halle beherbergt neben den Büros, einem Profiraum für Trainingszwecke, einem SB-Markt und einer Werkstatt auch ein Lager mit über 100.000 Ersatzteilen für die Karosseriebauanlage – eine defekte Komponente lässt sich sofort ersetzen.

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