Basisinformation

Ingolstadt, 18.11.2013

Das Presswerk

Auch im Presswerk in Münchsmünster steht der Leichtbau an erster Stelle – Audi hat hier zwei große Öfen für die Herstellung von formgehärteten Stahlblechteilen installiert. Beim Formhärten bildet sich durch eine gezielte Temperatursteuerung ein sogenanntes martensitisches Gefüge von extremer Zugfestigkeit; die dadurch möglichen geringen Wandstärken senken das Gewicht.

Heute entstehen die formgehärteten Blechteile, die bei vielen Audi-Modellen die Karosseriezellen verstärken, zum großen Teil im Werk Ingolstadt in Durchlauföfen. Mit der Verlagerung der Produktion nach Münchsmünster kommt ein neues Verfahren zum Zug, das energieeffizienter ist.

Die neuen Mehrlagen-Kammeröfen, die mit Erdgas befeuert werden, fassen zusammen etwa 40 Blechplatinen. Der sogenannte „Feeder“ legt die Bleche in die Kammern ein, nach fünf bis sechs Minuten sind sie auf gut 800 Grad Celsius erhitzt. Danach werden sie in einer Warmhaltebox, in der sie die Temperatur halten, aus den Kammern gefahren. Bei manchen Platinen – etwa für die B-Säulen – wird die Box in gewissen Zonen schwächer beheizt; die Zugfestigkeit des Blechgefüges geht dort etwas zurück, was bei einem Crash vorteilhaft ist.

Zwei Pressen mit wassergekühlten Werkzeugen formen die Platinen bei etwa 600 Grad Temperatur um; darüber hinaus übernehmen sie den Beschnitt, das Lochen und Stanzen in höchster Präzision. Roboter entnehmen die fertigen Teile und deponieren sie in einem Puffer. Eine schnell arbeitende Laser-Anlage, aus acht Einheiten bestehend, erledigt die letzten Bearbeitungsschritte, die bei einigen Bauteilen noch verbleiben, vollautomatisch.

Zusätzlich installiert Audi in Münchsmünster in den nächsten Monaten eine klassische Karosseriepresse; sie formt hochfeste Teile für die Karosseriestruktur kalt um. Mit 33 Meter Länge, acht Meter Breite und elf Meter Höhe ist die so genannte Mittelpresse mit der Bezeichnung TS 32 die größte Einzelanlage in der neuen Fertigung; ihr Kopfstück wiegt allein 280 Tonnen. Mit bis zu 3.200 Tonnen Schließkraft kann die Transferpresse pro Minute maximal 30 Hübe realisieren. Wenn sie im Jahr 2014 in Betrieb geht, wird sie jährlich über fünf Millionen Hübe ausführen, dabei werden acht Millionen Bauteile entstehen.

Die Bandschneideanlage, die im Lauf des Jahres 2015 installiert wird, versorgt die Pressen, indem sie die Platinen aus den großen Stahlbändern, die vom Lieferanten kommen, herausschneidet. Sie ist auch auf die harten Aluminium-Silizium-Beschichtungen ausgelegt, die zum Formhärten erforderlich sind. Ihr Verschnitt wird, ebenso wie der Schrott aus den Pressen, im 7.000 Quadratmeter großen Untergeschoss der Halle gesammelt und dem Recycling zugeführt.

Unter dem Keller des Presswerks liegt eine Bodenplatte, die eine mittlere Stärke von 1,50 Meter aufweist. 13 Bohrpfähle, jeder mit 0,9 Meter Durchmesser und fünf Meter Länge, tragen die Platte. 80 weitere Pfähle, zwischen acht und zehn Meter lang, gewähren dem Fundament sicheren Halt.

DownloadIn Download-KorbDie Datei wurde in den Download-Korb gelegt
Loading ...

Verfügbare Dokumente

Die neue Audi-Fertigung in Münchsmünster
(PDF, 78 KB)