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Ingolstadt, 10.05.2012

2nd Life

Aggregate-Aufbereitung: Das zweite Leben für gebrauchte Lichtmaschinen und Anlasser spart jedes Jahr hunderte Tonnen Stahl, Kupfer und Aluminium. Aber auch Mitarbeiter mit Einschränkungen erleben hier einen Neuanfang.

Ein ganzes Autoleben liegt schon hinter ihnen. Die vielen Jahre, die sie tief im Motorraum verbaut waren, und die vielen Kilometer haben ihre Spuren hinterlassen: Orangebrauner Rost überzieht die einst silbern glänzende Hülle der Lichtmaschinen, ein dicker Ölfilm bedeckt Schrauben und Buchsen der Anlasser. Alle Geräte, die hier ankommen, sind grau geworden von Staub und Schmutz nach langen Fahrten auf Landstraße und Autobahn.

Die Aggregate-Aufbereitung im Ingolstädter Audi-Werk gibt solchen alten, ausgedienten und kaputten Anlassern und Lichtmaschinen ein neues, ein zweites Leben. Was man sonst als schlichten Abfall entsorgen müsste, wird hier aufbereitet und findet seinen Weg als Audi-Originalersatzteil zurück in den Wertstoffkreislauf. Jedes Jahr spart Audi dadurch rund 240 Tonnen Stahl, 100 Tonnen Kupfer und 80 Tonnen Aluminium. Zum Vergleich: Liegt der Materialverbrauch bei der Neuanfertigung eines Starters bei 3,5 Kilogramm, so beträgt er bei der Instandsetzung lediglich noch 0,4 Kilogramm.

Schließlich bestehen die wiederverwerteten Aggregate theoretisch aus den gleichen Teilen wie zuvor. Praktisch aber sind sie nagelneu: Alles wird komplett auseinandergenommen und auf Beschädigungen geprüft, anschließend gereinigt, neu gefettet und zuletzt wieder montiert. Neuteile werden nur zu fünf Prozent benötigt, typische Verschleißteile wie Kugellager, Lagerbuchsen oder Kohlebürsten werden grundsätzlich erneuert.

In etwa zehn Arbeitstagen verwandelt sich das defekte und verschmutzte Altteil in ein neuwertiges Aggregat – mit der gleichen zweijährigen Garantie wie ein Neuteil. Entscheidet sich der Kunde für solch ein aufbereitetes Ersatzteil, spart er bis zu 40 Prozent im Vergleich zum neuen Gerät.

Doch nicht nur für Aggregate stellt die kleine Abteilung in Halle N 02 am Standort Ingolstadt einen Neuanfang dar. Fast die Hälfte der 90 Kollegen arbeitet in der Aufbereitung trotz einer gesundheitlichen Einschränkung oder Behinderung. Leistungsgewandelte Mitarbeiter nennt man sie bei Audi. Sie alle konnten aufgrund eines Unfalls oder einer Krankheit ihren alten Job, häufig in der Fahrzeugmontage, in den Taktzeiten nicht mehr ausführen und wechselten zum Team von Michael-Andreas Spreng, dem Leiter der Aggregate-Aufbereitung.

„Es geht darum, den richtigen Einsatzort für einen leistungsgewandelten Kollegen zu finden, an dem er seine Fähigkeiten optimal einsetzen kann“, erklärt Spreng sein Einstellungsprinzip. Alle seine Mitarbeiter hat er aus den Audi-Reihen rekrutiert, viele arbeiten schon seit 30 Jahren für das Unternehmen.

Michael Eberl ist so ein Audi-Urgestein. Aufgrund einer schweren Krebs-Erkrankung kam er erst nach sieben Jahren wieder in die Firma zurück. „Meinen früheren Arbeitsplatz im Motorenbau gab es nicht mehr“, erzählt der 53-Jährige. Zurück bei Audi, pflegte er für die Haus- und Hofmeisterei ganze zwei Tage lang Blumenbeete und jätete Unkraut, dann wurde er für die Aggregate-Aufbereitung angeworben. „Etwas Besseres hätte mir nicht passieren können“, sagt der hagere Mann und lächelt.

Ein Signalton ertönt in der Halle. Die Pause ist vorbei, die Maschinen starten wieder. Zügig fallen die vom Strahlen gereinigten und blitzend sauberen Generatorgehäuse in den Metallkorb. An den Wänden stapeln sich diese Körbe aus Eisengitter, mit fertigen und unfertigen Aggregaten, dazwischen Behälter mit Dichtungen, Blättchen und Schrauben. Michael Eberl arbeitet mit sicheren Handgriffen gleichzeitig an drei Anlassern, die vor ihm eingespannt sind. Erst ein Pinselstrich mit Fett, Kohlenbürstenhalter aufgesteckt, anschließend die Abdeckung verschraubt und dann testen, ob sich der Anker auch dreht.

Bis zu 350 Anlasser bauen er und seine Kollegen jeden Tag auf diese Weise. Dazu kommen ebenso viele Lichtmaschinen. Sie gehören zu Modellen aus dem gesamten Volkswagen-Konzern, die Produktpalette reicht vom Käfer aus den 1970er-Jahren bis hin zum aktuellen Audi Q7.

Vollautomatisierte Vorgänge sind bei dieser Arbeit die Ausnahme – hier ist Handarbeit angesagt. Und das seit über 40 Jahren. Damit gehört dieser Bereich zu den ältesten Abteilungen des Ingolstädter Automobilherstellers. In der Zeit wurden hier bis heute insgesamt über 6,8 Millionen Aggregate für ein zweites Leben vorbereitet. Würde man all diese Teile aneinanderreihen, sie würden auf der Autobahn von Ingolstadt bis nach Rom reichen.

Das Geschäft mit der Aufbereitung von Altteilen lohnt sich. Die Abteilung ist wirtschaftlich erfolgreich und ebenso aus ökologischer Sicht. Neben der Einsparung an Material-Ressourcen wird auch der Energie- und CO₂-Ausstoß gegenüber der Produktion von Neuteilen reduziert. Pro Anlasser ergibt das eine Reduktion von mehr als zwei Kilogramm CO₂.

Neben Ökologie und Ökonomie hat aber die soziale Komponente in diesem Bereich einen besonderen Stellenwert. Seit 16 Jahren arbeitet Michael-Andreas Spreng hier, seit drei Jahren in leitender Position. „Ich kenne meine Kollegen gut und kann über jeden eine kleine Anekdote aus seinem Leben erzählen“, sagt er. In seinem Büro steht der Mittvierziger vor einer großen Magnettafel mit 98 Gesichtern und erzählt von seinen Mitarbeitern und seinen neun Azubis. „Leistungsgewandelt oder nicht – man sieht es den Kolleginnen und Kollegen nicht an“, attestiert Spreng.

Auch Franz Eichinger nicht. Gut, er trägt Brille. Tatsächlich aber ist er nahezu blind. „Selbst mit der speziellen Brille sehe ich nur zu ungefähr 30 Prozent“, gesteht Eichinger. Optische Feinheiten wie Risse und defekte Gewinde in Schrauben und Kolben kann er nicht erkennen. Dafür verlässt er sich bei seiner Arbeit auf andere Sinnesorgane: Fühlen und Hören.

Mit einem Klingeln fällt die Buchse in den Auffangbehälter, die Maschine zischt – für Eichinger das Zeichen für das Ende der Taktzeit. Mit sicherem Griff ertastet er zwei Buchsen – halt! Da ist ein Fehler. Also wiederholt er den Takt. „Fingerspitzengefühl ist entscheidend“, bestätigt er. Zusätzlich helfen ihm Erfahrung und Routine bei jedem Schritt. Er kennt jeden Handgriff, jeden Winkel in der Halle, jeden Bestandteil seiner Vormontage. Zudem könne er sich stets auf seine Kollegen verlassen. „Wenn ich Unterstützung brauche, weil ich etwas nicht genau erkenne, wird mir immer geholfen“, erzählt der 51-Jährige.

Auch Spreng betont: „Unser Team zeichnet sich durch ein hohes Maß an Toleranz und Hilfsbereitschaft aus. Kollegen springen ein, wenn Not am Mann ist.“ Nur so könne die Arbeit mit leistungsgewandelten Kollegen funktionieren. Spreng ergänzt: „Das stärkt das Zusammengehörigkeitsgefühl und motiviert alle.“

In tausend Teilen um die Welt
Audi produziert seine Fahrzeuge nicht nur in Deutschland, sondern in Fertigungsstätten weltweit. Ob ins chinesische Changchun oder ins indische Aurangabad: Auf ihre lange Reise in die ausländischen Werke gehen die Modelle A4, A6 und Q5 nur in Einzelteilen – pro Fahrzeug können das – je nach Anteil des vor Ort produzierten ‚local content‘ – bis zu 2.000 Teile sein.

Zuständig für eine optimale Verpackung ist der CKD-Verpackungsbetrieb innerhalb der Internationalen Logistik von Audi, die nach ihrer Arbeitsweise ‚Completely Knocked Down‘ (CKD) benannt ist. Vom fünf Millimeter kleinen Clip für Wurzelholz-Verblendungen, über Airbags, Schaltknüppel und Sitze, bis hin zur komplett lackierten Karosserie – in der knapp 11.000 Quadratmeter großen Halle wird alles perfekt verpackt. Pro Woche werden so rund 60 Schiffscontainer für ihren Transport vorbereitet.

Um Umwelt und Ressourcen zu schonen, muss der Platz in den Containern und Verpackungen optimal ausgenutzt werden. „Wir wollen so wenig überflüssige Luft wie möglich durch die Welt schicken“, erklärt Hartmut Bartsch, Leiter der operativen CKD-Logistik. Jeden Tag arbeiten daran knapp 160 Mitarbeiter in zwei Schichten.

Über 40 Prozent von ihnen sind leistungsgewandelte Mitarbeiter mit körperlichen Einschränkungen. Manche dürfen nicht mehr als fünf Kilogramm heben, andere nicht den ganzen Tag stehen. Sie alle schaffen nicht mehr den Schichtbetrieb am Band. In der CKD-Logistik finden diese Audi-Kollegen aber einen neuen Arbeitsplatz.

Einer von ihnen ist Alfred Kopold. Bis 2008 arbeitete er im Bereich der Türmontage. Nach einer Operation am Knie fiel ihm das lange Stehen am Band immer schwerer.

„Ich habe mich gequält, bis es nicht mehr ging“, erzählt der 46-Jährige heute. Dann wechselte er zum CKD-Verpackungsbetrieb; hier wiegt er Muttern und Schrauben für Steuergeräte und verpackt sie in kleine Kartons. Während dieser Arbeit kann sich Kopold, wenn ihm das Stehen mal schwerfällt, auch setzen.

Unterstützung bei der effektiven Behälterauslastung bekommen die Logistiker von dem Softwareprogramm ‚PackAssistant‘, das 2007 in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut entwickelt wurde. Und die Mitarbeiter tüfteln weiter an der Optimierung des Verpackungskonzepts: Im Rahmen ihrer Verbesserungsideen konnte 2010 die Beladung von über 200 Containern eingespart werden.

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