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Ingolstadt, 10.05.2012

Rekuperation

Verlust wird zu Gewinn: In vielen Bereichen der Entwicklung und Produktion gewinnt Audi mit intelligenter Technik Energie zurück. Vier Beispiele aus dem Werk Neckarsulm.

Bandschneideanlage - Stop and Go im Blech-Verkehr
Im Presswerk von Audi im Werk Neckarsulm walten enorme Kräfte – die größten Transfer-Pressen bringen Teile wie den Seitenwandrahmen des Audi A6 mit bis zu 8.000 Tonnen Presskraft in Form. Im Eingang der Presse schneidet eine Bandschneideanlage die benötigten Blechplatinen aus dem ‚coil‘, dem großen Stahlband, heraus. Das ‚coil‘ bewegt sich im Stop-and-Go-Betrieb. Für jeden Schnitt werden die Elektromotoren, die mit 200 kW Leistung für seinen Transport sorgen, für einige Sekunden angehalten.

Audi schlägt daraus Kapital: Der Energieüberschuss, der beim Abbremsen entsteht, wird in der Anlage, die einen eigenen Stromkreis bildet, aufgefangen und den Antriebsmotoren erneut zur Verfügung gestellt. Die Rekuperationstechnik verringert den Stromverbrauch um rund 120 MWh im Jahr. Darüber hinaus speist die Bandschneidanlage jährlich weitere 12,5 MWh ins Stromnetz des Werkes ein.

Motorprüfzentrum - Die E-Maschine hält dagegen
Das 2011 in Betrieb genommene Motorprüfzentrum von Audi in Neckarsulm ist State of the Art. Auf seinen 54 Prüfständen finden pro Jahr etwa 1.600 Motorentests statt, bei denen die Aggregate in den verschiedensten Kriterien geprüft werden – von Leistung und Verbrauch über thermische Stabilität bis zur Dauerbelastbarkeit.

Alle Motoren auf den Prüfständen sind mit Katalysatoren ausgerüstet, die TDI-Motoren mit Partikelfiltern. Die großen Asynchronmaschinen, die auf vielen Prüfständen als Belastungsmaschinen dienen, können die kinetische Energie der Verbrennungsmotoren bis zu 86 Prozent zurückgewinnen. Im Jahr kommen dadurch über 5.000 MWh Strom zusammen.

Gebäudetechnik - Modernste Technologie für das Innenklima
Das Motorpüfzentrum Neckarsulm ist streng nach energetischen und Umwelt-Gesichtspunkten konzipiert. Die Außenhaut des Gebäudes fängt einen großen Teil der Lärmemissionen auf. In seinem Inneren sind hochmoderne raumlufttechnische Anlagen mit integrierter Wärmerückgewinnung installiert. Eine zentrale Leittechnik steuert sie bedarfsgerecht und ressourcenschonend. Die Kühlanlage arbeitet in Abhängigkeit von der Außentemperatur, deshalb ist der Einsatz von Kältemaschinen in weiten Bereichen nicht erforderlich.

ABS-Prüfstand - Bremsen bringt Energie zurück
Nach der Montage durchläuft jeder Audi im Werk Neckarsulm eine Reihe von Prüfstationen. Eine davon ist der so genannte ABS-Prüfstand. Hier geht es darum, die Bremsanlage zu checken und den Motor in einem festgelegten Fahrprofil für den anschließenden Leistungstest auf Temperatur zu bringen. Der Zyklus dauert etwa fünf Minuten.

Zwei Drehstrom-Asynchronmaschinen treiben die Rollen des Prüfstands an, beim Bremsen gewinnen sie im generatorischen Betrieb Energie zurück. Die Rekuperationsmenge beträgt bei voller Auslastung pro Tag im Schnitt 193 kWh, im Jahr kommen bis zu 47 MWh zusammen. Der zurückgewonnene Strom fließt in das Netz des Anlagenverbunds.

KLT-Lager - 15 effiziente Aufzüge für 160.000 Stellplätze
Im Jahr 2010 hat Audi im Werk Neckarsulm ein neues Logistikcenter für seine so genannten Kleinladungsträger (KLT) in Betrieb genommen. Hier werden in jeder Stunde durchschnittlich 1.300 Behälter für Teile wie Blenden, Türgriffe, Navigationsgeräte oder Steuergeräte automatisiert umgeschlagen.

Das Hochregallager ist 19,5 Meter hoch und bietet etwa 160.000 Stellplätze.

15 vollautomatisierte Regalbediengeräte, die wie kleine Lastenaufzüge konzipiert sind, fahren sie an. Die Energie, die sie während der Fahrt aufnehmen, wird beim Bremsen in Strom umgewandelt, er kommt dem Antrieb der Geräte und dem Versorgungsnetz zugute. Dadurch ergibt sich eine Energieeinsparung von etwa 25 Prozent, im Jahr sind es 100 MWh Energie. In der Summe vermeiden alle ressourcenschonenden Maßnahmen im neuen Logistikcenter – darunter auch eine Heizung, die die Abwärme aus Versorgungsgebäuden nutzt – im Jahr bis zu 500 Tonnen CO₂.

Audi A6 hybrid - Autofahren ohne lokale Emissionen
Die Rekuperation trägt auch beim neuen Serienmodell Audi A6 hybrid stark zur hohen Effizienz bei. Die Limousine vereint die Kraft eines V6 mit dem Verbrauch eines Vierzylinders. Mit 180 kW (245 PS) Systemleistung und 480 Nm Systemdrehmoment sprintet sie in 7,3 Sekunden von null auf 100 km/h, die Spitze liegt bei 238 km/h. Der Normverbrauch bleibt jedoch unter 6,2 Liter pro 100 Kilometer – eine CO₂-Emission von weniger als 145 Gramm pro Kilometer.

Der Audi A6 hybrid kann sich bis 100 km/h Tempo rein elektrisch bewegen; bei konstant 60 km/h beträgt seine Reichweite drei Kilometer. Er kann allein mit dem Verbrennungsmotor oder im Hybridmodus fahren; bei starker Beschleunigung aktiviert er beide Motoren gemeinsam. Und beim Verzögern gewinnt er in hohem Maße Energie zurück. Spezielle Anzeigen im Kombiinstrument und auf dem MMI-Monitor visualisieren die unterschiedlichen Fahrzustände.

Der Verbrennungsmotor, ein 2.0 TFSI mit 155 kW (211 PS) und 350 Nm Drehmoment, arbeitet mit einer E-Maschine zusammen, die 40 kW (54 PS) und 211 Nm Drehmoment abgibt. Der Elektromotor sitzt direkt hinter dem TFSI, er nimmt den Raum des Drehmomentwandlers vor der modifizierten Achtstufen-tiptronic ein. Das Hybridgetriebe schickt die Momente an die Vorderräder.

Die leichte und kompakte Lithium-Ionen-Batterie sitzt im Gepäckraum. Sie stellt 1,3 kWh Nominalenergie bereit und wird je nach Bedarf auf zwei Wegen mit Luft gekühlt – über ein Gebläse aus dem Innenraum und über einen eigenen Kältekreislauf. Diese Technologie hält den Akku über weite Bereiche im geeigneten Temperaturfenster, damit gewährleistet sie den großen elektrischen Fahranteil.

Audi A6 2.0 TFSI Hybrid

Daten

  • Systemleistung 180 kW (245 PS)
  • Kraftstoffverbrauch (innerorts) 6,2 (l/100 km)
  • Kraftstoffverbrauch (außerorts)  6,2 (l/100 km)
  • Kraftstoffverbrauch (kombiniert) 6,2 (l/100 km)
  • CO₂-Emission (kombiniert) 145 g/km
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